[合资30年之廿三]南京工厂 联动布局样本

2014年09月24日 07:15   来源:中国经济网   黄春棉

  上海大众正逐步打造“以上海安亭为中心,辐射长三角,走向中西部”的跨区域联动产能布局,同时更将德国大众全球统一的质量标准带到各地的工厂和生产工艺中。

  正值上海大众合资三十年之际,中国经济网汽车频道探访上海大众南京工厂,这个最具“样本”意义的“沪外工厂”,开启了上海大众产业结构布局和区域联动的新篇章。

  上海大众南京工厂,是继在安亭的三座工厂之后,上海大众首次在上海以外的地区开展产能布局。2008年4月开始,上海大众南京分公司建成投产。正是从南京工厂开始,在短短几年内,仪征、宁波、乌鲁木齐等多个生产基地相继建成投产。此外,湖南长沙项目也已投入建设。

车身车间流水线作业

  可以说,南京工厂开启了上海大众布局长三角的第一步;正是从南京工厂开始,上海大众这家国内历史最悠久、保有量最大的合资车企,正式进入又一全新的历史阶段;也正是从南京工厂开始,一个跨区域、高标准、高效率的联动生产布局逐步成型,为上海大众在之后几年卓越的市场表现和产品竞争力奠定了坚实的产能基础。

  提到南京工厂的重要性,就不得不说目前南京工厂生产的两款重磅产品——大众品牌的Passat帕萨特和New Lavida新朗逸。

  2007年,上海大众与德国大众签订了全新一代中高级车的研发协议,这款当时代号为NMS的车型即在2011年宣布上市的新帕萨特。如今,帕萨特品牌的累计销量已经突破170万辆,而新帕萨特的累计销量也已经突破70万辆,成为B级车市场的领军车型。而新帕萨特的成功研发,也标志着上海大众的研发实力已逐步纳入大众汽车集团全球研发体系中。

冲压车间

  而在2008年,上海大众推出了自主研发的朗逸车型,并逐步形成了由朗逸、朗行、朗境等车型组成的Lavida家族。自2012年上市以来,New Lavida新朗逸单月销量屡次突破4万辆,助力Lavida品牌创下6年破160万的车市销量记录。2013年,Lavida家族整体销量突破43万辆,成为大汽车集团在华销量最大的单一车型品牌。而在2014年至今,Lavida家族月均销量更是超过4万辆,在国内A级车市场开疆拓土。

  据上海大众南京工厂相关人士介绍,每天无数块钢板经过冲压车间的冲压成型,车身车间的组装焊接,油漆车间的涂装喷漆、空腔注腊,以及总装车间的模块化装备,成为一个个鲜活灵动的汽车成品,最终经过一系列的严格测试,被上海大众认可的汽车才算走完了生产之旅。

冲压车间作业

  在冲压车间,中国经济网记者看到:配备了国际领先的试模压机,所有模具在这里进行研配和调试,保证所有模具尺寸精准,从而保证生产的稳定性。冲压车间的核心是第二代横杆式自动化高速冲压线,这条冲压线由6台单动机械压力机组成,总重达8100吨,是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的自动化高速冲压线。它的最高冲次达一分钟15次,也就是说一分钟能够生产15个零件,是目前世界上冲次最快的压机设备。

  与这些高速运转的压机相配合的,是身手敏捷的“横杆式机械手”、“KUKA机器人”和高速拆垛换模系统。其中,横杆式机械手相比传统的零件传递方式,无需使用传统的穿梭小车,缩短了压机之间距离与零件传递时间,最快能在一分钟内工作17次,能够快、稳、准地完成上一道模具的取件、中间的穿梭和下一道模具的放件这三个动作,提高了生产效率和取件的精准度。KUKA机器人能够准确地调整好零件(模具)的位置,将零件(模具)准确无误地放到线尾输送皮带上,便于检验和装箱;高速拆垛系统可以在不停机的状态下更换垛料。与此同时,冲压车间采用自动化的换模系统,可在5分钟之内完成整套模具的更换,是目前大众集团乃至全球汽车工业中换模时间最短的。

上海大众汽车有限公司南京分公司

  在车身工厂,为了保证车身焊接工艺的精确性,车身车间大量采用了自动化的生产线,可实现多种车型的混线生产。南京工厂车身车间是目前上海大众机器人数量最多、自动化率最高的车身车间之一,共有528台机器人,自动化率超过70%。通过大量使用机器人自动焊接,确保了生产工艺和焊接的精度,生产的效率也更高。

  这些机器人很好地将人从繁重的搬运中解放出来,同时机械手搬运也使传递变得更为快捷、稳定、有保障。这些机械手具备还ISRA视觉定位系统(也称机器人之眼),用摄像头对定位孔拍照,计算出零件在空间的实际位置,虽然是机器取件,但如同给机器安装上了眼睛,确保零件的装配效率及精度。

油漆车间

 

  为了避免传统点焊在制造过程中都会或多或少产生热变形,上海大众从德国引进的冲铆工艺,采用了机器人冷塑性变形连接技术,可以避免普通点焊工艺中的热变形和焊点难控制的问题。以帕萨特为例,在天窗、车门和翼子板区域都用冲铆工艺代替了传统的点焊连接,提高了连接点的可靠性,也让车身表面更加规则和美观。

  油漆车间采用大众汽车集团的2010工艺,通过先进的水溶性油漆、无中涂技术以及全自动喷涂和检测等新材料、新技术的应用,在保证产品质量的同时,大幅提高了油漆利用率,在生产工艺、设备自动化程度、节能环保等方面均处于领先水平。

  在最为“振奋人心”的总装车间,采取模块化生产,它将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行,通过2个自动拧紧工位和14根自动定位高精度拧紧轴,对预装好的底盘进行自动定位和拧紧工序,严格控制拧紧扭矩,减少了人工操作可能存在的误差和缺陷,提高了底盘安装的稳定性和一致性。

总装车间

  除了高效之外,在总装环节对“高精度”的要求和对“精益”的跟踪也非常严格。车间广泛使用了高精度枪,对打紧的螺栓扭矩值可以进行实时监控和预警,确保重要螺栓的扭矩值稳定可靠。针对重要螺栓的拧紧扭矩数据,将实时保存至服务器,保证了重要信息可追溯15年时间。

  从零件冲压到车身焊接,从车漆喷涂到产品总装,南京工厂的每一个生产环节都凝聚着上海大众的精良工艺和质量领先的生产理念,这也是上海大众30年来交付千百万车主不变的承诺。随着南京、仪征、宁波、乌鲁木齐、长沙等多地标准化工厂的相继建成投产,上海大众在全国建立起了多处标准化、高质量的生产基地,所有的工厂都严格参照德国大众标准化的制造流程与生产工艺。未来将会有越来越多卓越的产品从这些工厂中下线,进入千千万万国内消费者的汽车生活中。(中国经济网记者 黄春棉)

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(责任编辑:杨昕艳)

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