零跑月销连破10万辆背后，看得到的是不断丰富的产品矩阵、全链路自研带来的技术普惠，而看不到的“幕后实力”或许更值得细细品读，部分答案就“藏”在零跑湖州超级五电工厂里。
9月1日，零跑汽车公布数据：8月全球交付103129台，同比增长80.7%，连续第二个月站上10万辆台阶。零跑已然“褪去”造车新势力“重创新、轻规模”的传统认知，而是在保持创新活力的同时，正式加入到与传统主流车企的规模比拼中。
次日，中国经济网等一行记者便参观了位于浙江省湖州市吴兴区的零跑湖州超级五电工厂，对零跑全面爆发背后的全域自研体系与全链路制造能力又有了更深刻的了解。
整体来看，本次参观的零跑湖州超级五电工厂群总建筑面积约50万平米，约等同于70个标准足球场大小，共分为电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，可实现新能源汽车电池系统、电驱动系统、域控制器、热泵压缩机、车载电源、油泵及车灯等新能源汽车核心零部件的智能制造，是目前全球新能源领域，面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。
分别来看，走进电驱一体化工厂，会发现一个与行业常规截然不同的生产逻辑。传统模式下，定子、转子、控制器往往从不同供应商采购，在各自工厂生产后再运输、入库、出库、组装——一套电驱系统至少经历3次包装、3次运输、3次入库出库。而零跑的做法是：把定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序全部集中在一座工厂里完成。
减少的不仅是物流成本。单套电驱动系统在运输包装库存维度可节省约50元，按年产100万套计算，共计可节省约5000万元制造成本。更重要的是品质——避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下的隐患。2026年5月，零跑电驱动系统装机量62293套，位列行业第二；油冷电驱3mis质量平均仅40PPM，不到行业平均水平360PPM的九分之一。
在SMT工厂，域控制器产线自动化率达到90%。车间制造环境达芯片级要求——温湿度波动控制在温度±0.5°C、湿度±1%RH，生产区域洁净度十万级。一块域控板仅A4纸大小，却要集成8000颗电子元器件。任何一颗贴歪10微米、焊点虚焊一点，都可能导致车机卡顿甚至功能失灵。而零跑的做法是：用造芯片的标准造汽车的“超级大脑”。
电池工厂模组线自动化率达到90%，位于行业第一梯队。数百颗电芯中只要一颗有细微差异，就会形成木桶效应——续航被拉低、电池衰减快、甚至热失控。零跑用机器的确定性去除人工干预的不确定性。2026年5月，零跑PACK装机量63199套，位列行业第三；电池故障率仅为行业平均水平的30%。
电子电力工厂的产线自动化率同样处于行业前端。电子油泵产线为100%全自动化产线，全线上料、装配、测试及开班点检均由设备自动化完成 ；车载电源产线自动化率达90%，产线兼容电源模组、电源总成、集成电源等多种形态车载电源产品生产；热泵压缩机产线采用国内一流自动化装配线，自动化率≥78%，关键工序制程能力CPK≥1.67，采用柔性产线设计，可以兼容多种排量压缩机生产制造。
此外，车灯工厂拥有行业首个100%全自动化率的注塑黑灯工厂，核心区域洁净度可达百级（芯片级）。
湖州超级五电工厂，是一套完整的自研自制体系在物理空间上的集中呈现，而这还只是零跑全域自研版图的一部分。目前，零跑已实现65% 整车成本自主掌握，建成 18 座零部件工厂，平台通用化率达 90%，核心部件及高附加值部件自主研发、自己制造。还值得一提的是，零跑初创团队51人中，90%是研发人员；截至2025年，除制造人员外，零跑研发人员占比达到80%。
得益于制造与技术体系的全链路建设，零跑得以在产品打造上游刃有余。当下，零跑已构建起覆盖6万至30万元市场，A、B、C、D四大产品系列。
更难能可贵的是，18座工厂构成了零跑自研体系的基石，自研自制比例占整车成本的65%，平台通用化率达90%。按行业供应商普遍15%毛利计算，65%的自研自制比例可比外采模式节省大约10%的成本，由此最终向市场呈现“好而不贵”的产品竞争力。不止于此，这套体系也在向外输出价值，零跑不仅获得国内外十余家车企的零部件合作，更还向Stellantis集团等海外车企供货，逐步打开新的增长空间。（图/文中国经济网记者 郭跃）
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