“用软件赋能硬件，让数据连接工作流程中的每一个节点，还原事件本来面貌，并挖掘海量数据背后的价值。”一汽-大众生产管理部部长窦恒言说，“生产管理数字化并不深奥，它的目标就是——提升品质和效率。”

　　一汽-大众成都工厂在开拓“E链”管理中，获得了大众全球方面的赞誉，为大众全球树立了标杆和样板。通过创新和发展，“E链”管理有效地提升了生产效率，大幅降低生产成本，以捷达车型为例，创造了当年“降低单车成本600元”的成绩。

　　小到一颗螺丝钉的匹配，大到生产体系的运转，坐拥“五地六厂”的一汽-大众，如何科学、有效地指挥数万名员工，应对繁冗、复杂的生产组织，确保高质量产品的下线？

　　“用软件赋能硬件，让数据连接工作流程中的每一个节点，还原事件本来的面貌，并挖掘海量数字背后的价值。”一汽-大众生产管理部部长窦恒言说，“生产管理数字化并不深奥，它的目标就是——提升品质和效率。”

　　降本增效 数字赋能

　　生产组织向来“千头万绪”，用窦恒言的话说，从零部件的规划和生产开始，到供应商的包装、运输，再到主机厂的上线、加工，以及后面经销调配等环节，“事无巨细，但却不能有任何闪失”。这是一条超乎想象的管理链条，不少环节甚至可以精确到秒，只有不断提升数字化水平，才能确保该体系精密、高效的运转。

　　软件和硬件，这是现代汽车工业生产中最为简单的类别划分，也是数字化生产直击痛点的解决之道。“如何兼顾规划性和灵活性，并将两者结合在一起呢？一汽-大众摸索和创造出‘E链管理’的方法，兼顾软硬件能力，取得了既能保持短时生产稳定和生产计划的状况，又可以追求快速的兼容性。”窦恒言介绍说。

　　具体来看，一汽-大众采用“E链”的管理方式，生产规划严格到两周，所有信息派发给供应商、运营商、生产基地，同时全面计算零件的满载率、路线、小箱堆积、到货频次等关键节点，通过数字化运营，找出最优解决方案。

　　据了解，一汽-大众成都工厂在开拓“E链”管理中，获得了大众全球方面的赞誉，为大众全球树立了标杆和样板。通过创新和发展，“E链”管理有效地提升了生产效率，大幅降低生产成本，以捷达车型为例，创造了当年“降低单车成本600元”的成绩。

一汽-大众汽车有限公司董事、总经理刘亦功

　　此外，通过不断提升数字化管理能力，一汽-大众全面协调“五地六厂”的生产体系，通过可视化、节点化的形式，确保庞大生产的高效运转。在今年市场下行和疫情突袭的“双重冲击”之下，一汽-大众迎来逆市上扬，成绩喜人。数据显示，7月，一汽-大众销量达到17.7万辆，同比上涨15.3%；1-7月，累计销量达到103.3万辆，连续7个月蝉联中国乘用车市场销量冠军，成为目前唯一销量破百万辆的合资企业。

　　“在制造环节，不是简单的上一些机器人，而是通过数字化应用，把所有的设备的参数和运行表现，上传到云端，通过大数据开展具有自我进化式的分析。”一汽-大众总经理刘亦功表示，通过对数据的分析、对设备使用的监控，以及工厂运营过程中的管理，提高工厂的管理效能。

一汽-大众全国五大基地布局图

　　体系为本 高效运营

　　时至今日，一汽-大众已形成“五地六厂”的全面布局，300万辆的产能更是准备就绪，为一汽-大众加速推进“2025战略”打下了坚实基础。最近三年中，一汽-大众充分利用五大生产基地的产能规划，迅速导入多款SUV车型，覆盖小型、紧凑型、中型高端及中大型等各个细分市场；此外，一汽-大众还将在今年推出I.D.家族车型，到2025年，一汽-大众产品线将扩充至45款产品。

　　如何进一步完善生产体系的运营能力，全面的数字化转型不可或缺。2020年，一汽-大众将数字化转型作为两大战略任务之一，管理服务部作为牵头机构进行任务推进，成立公司数字化委员会（VAD），VAD既作为公司战略任务（产品数字化、管理数字化）的决策机构，同时需要推动战略任务落地执行，通过VAD的成立，使公司数字化转型有了组织保证。

一汽-大众华东基地冲压车间

　　此外，在具体的生产基地运营中，一汽-大众大量引入科技含量高、数字化应用广的最新设备，通过软硬件的提升，保障生产数字化的深入落实。以一汽-大众华东基地为例，其车间生产工艺自动智能化程度业内首屈一指，车间生产水平接近工业4.0；其冲压车间使用目前世界最先进的舒勒冲压伺服生产线，并首次大量采用AGV无人驾驶小车技术；拥有860台机器人的焊装车间，引领行业自动化率新高。

　　以一汽-大众华南生产基地为例，全新的电动车生产平台MEB即将启用，未来将有多款新产品纳入规划，有望成为行业内电动汽车战略的样板工厂；而MEB平台电池系统的组装，也将在这里进行。从多方信息汇总来看，崭新的MEB平台，汇集了更多面向未来的“新四化”元素，也是进一步提升数字化应用的绝佳平台。

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